長岡組裝車間提高組裝加工效率采取了以下措施：

1. 工作流程優(yōu)化：對組裝流程進(jìn)行梳理，減少不必要的步驟，對流程進(jìn)行簡化和優(yōu)化，確保流程的合理性與高效率。

2. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)：制定具體的組裝工作標(biāo)準(zhǔn)，包括作業(yè)指導(dǎo)書、質(zhì)量檢查清單和操作規(guī)程，以確保每位員工都能按照統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行作業(yè)。

3. 自動化與設(shè)備升級：投資采購先進(jìn)的自動化組裝設(shè)備，提升生產(chǎn)線的自動化水平，以減少手工操作，提高精確度和效率。

4. 員工培訓(xùn)：定期對員工進(jìn)行技能培訓(xùn)，提升其專業(yè)技能和操作熟練度，通過技術(shù)培訓(xùn)增加員工對新技術(shù)和新設(shè)備的適應(yīng)性。

5. 現(xiàn)場管理5S：實施5S (整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)) 管理，保持工作環(huán)境的清潔以及無障礙，減少物料尋找時間，提升整體工作效率。

6. 設(shè)備維護(hù)計劃：建立設(shè)備的定期維護(hù)和檢修計劃，預(yù)防生產(chǎn)設(shè)備的突發(fā)故障，確保設(shè)備的穩(wěn)定運(yùn)行和生產(chǎn)效率。

7. 物流和物料管理：優(yōu)化物流流程和存儲管理，保證物料的及時配送和順暢供應(yīng)，減少等待和物料短缺造成的生產(chǎn)中斷。

8. 質(zhì)量管理：強(qiáng)化質(zhì)量控制，減少返工和修理，通過提高一次性通過率來減少不必要的時間消耗，從源頭上提高組裝效率。

9. 生產(chǎn)計劃管理：采用G效的生產(chǎn)計劃管理系統(tǒng)，合理安排生產(chǎn)訂單和進(jìn)度，確保按時完成生產(chǎn)任務(wù)，減少等待時間和機(jī)器空閑時間。

10. 員工激勵：設(shè)立激勵機(jī)制，對G效率和高質(zhì)量工作的員工給予獎勵，激發(fā)員工積極性，促進(jìn)團(tuán)隊協(xié)作，從而提升整體的組裝效率。

通過這些綜合措施，長岡組裝車間能夠有效地提升其組裝加工效率，滿足客戶對G效率、高質(zhì)量生產(chǎn)的需求。